来源自:腾讯汽车
2016年11月9日,万力轮胎合肥工厂(以下简称“万力合肥工厂”)投产活动在合肥市长丰县岗集江淮汽车配件工业园隆重举行。粤皖两地的政府代表、国家橡胶轮胎协会的领导及专家、来自全球的设备供应商、万力轮胎的经销商代表、万力合肥工厂的建设者代表以及全国的媒体记者共同见证了这一历史时刻。

合肥市副市长王翔(中间),原化工部副部长、中国石化联合会第二、三届会长李勇武(右四),广州市国资委副主任王桂林(左四),合肥市长丰县县委书记许华(右三),合肥市长丰县县长刘正义(左三),广州万力集团有限公司董事长付守杰(点击查看最新人物消息)(右二),广州万力集团有限公司总经理黄勇(左二),江淮汽车股份有限公司副总经理陈志平(右一),合肥万力轮胎有限公司总经理石峥(左一)
万力合肥工厂是万力集团旗下万力轮胎股份有限公司与江淮汽车有限公司共同投资建设的世界级轮胎制造工厂。该工厂计划投资19.88亿元人民币,实际投资14.28亿元人民币,占地面积500亩,2015年6月26日建设工程动工,2016年底达到一期100万条全钢子午胎的产能,2017年年中将达成年产全钢子午胎200万条的生产能力。
响应“中国制造2025”战略,万力合肥工厂以创新驱动,积极探索传统制造业转型升级路径,革新轮胎工厂建设理念,借鉴集成汽车、生物制药等行业的经验和先进制造技术,建成国内首个全领域智能化、全流程自动化、全方位绿色化的轮胎工厂,树立绿色智造新标杆。
创新思维革新建厂理念 跨界整合集成智能制造
中国是全球最大的汽车市场,同时也是全球最大的车用轮胎市场,但和汽车行业零部件国产化率很高相反,轮胎市场依然是外资品牌唱主角,国产轮胎品牌仍摆脱不了低价竞争的现状。“世界第一的巨大市场,一定会催生世界级的品牌。万力轮胎要实现对国际轮胎巨头的赶超,必须建立世界级的研发体系和制造体系。”万力集团董事长付守杰甫一上任,就提出了打造世界级品牌的宏伟目标。
三年来,万力集团先后建成了万力轮胎橡胶研究院、万力创新园,并加快建设海外研究院,让研发从一开始就站在与国际巨头并行的起跑线上;围绕打造世界级制造体系的目标,万力集团决定以合肥万力工厂的建设为契机,按照“中国制造2025”的总体要求和“工业4.0”的标准,建设国内领先、世界一流的轮胎智能制造工厂。
一位轮胎行业资深专家曾形象地比喻,轮胎是处于传统制造业的高科技产品。轮胎的传统在于它的历史久,应用广泛;而轮胎的高科技则体现在它的配方设计与结构设计十分复杂,生产环节兼有化工品生产及汽车组装生产的特性,再加上轮胎规格种类繁多,对柔性生产要求非常高。因而,要生产出高性能、品质过硬的轮胎并不容易。
“万力合肥工厂不是现有工厂的简单复制、简单平移,而是要走出去看看先进国家怎么做,先进行业怎么做,制定出最理想的轮胎生产解决方案。”初次设计方案在内部被全盘否定,万力集团董事长付守杰给建设团队提出了更高的要求。
“在这过程中,我们一方面向汽车、生物制药等先进行业借鉴经验,比方说,引入汽车整车制造的全线流水线管理观念,制定每个工艺用时标准;向制药业学习制造过程精密管理,设立四大智能立体仓库等等。可以在我们的生产线上看到很多似曾相识的技术,都是在轮胎行业首次使用。另一方面,我们将智能化、自动化创造性地‘全线打通’,携手50多家国内外供应商,协同开发600多个先进系统和设备。把传统轮胎人不敢想、不敢做的智能制造工厂变为现实。”做了一辈子轮胎的项目负责人石峥表示,万力合肥工厂对他和他的团队来说,是一个颠覆传统轮胎行业的“梦工厂”。
值得一提的是,驱动整条生产线的“最强大脑”是和全球知名的自动化与信息化公司美国罗克韦尔共同开发的MES信息系统。“轮胎行业与其他行业相比,既有配方工艺又有流程组装,全流程贯通智能化的难度是相当大的。”罗克韦尔大中华区副总裁(参配、图片、询价)罗曼.比南感慨地谈到,“万力和我们的合作,不是简单的软件购买,而是共同开发的伙伴关系。合肥工厂的智能化是一个不断打破、不断推翻、不断创新的过程,很多环节都是第一次尝试,没有固定的模式可以借鉴。幸运的是,万力与我们一起摸着石头过河,大家共同克服了众多行业难题,最终取得成功。
“快好省”三大亮点 树立绿色智能制造新标杆
作为一个真正意义上的智能工厂,万力合肥工厂不是简单地集成了一堆电脑、机器人、机械手,而是通过“最强大脑”MES系统,将所有的设备、机器人以及工艺流程 “全线打通”,实现了全领域智能化、全流程自动化、全方位绿色化,成为“快、好、省”的智慧型工厂。
“快”,单个轮胎全工艺流程生产时间从48小时降低至30小时,人均产值达到332.58万元/年,是传统模式的三倍,这也是国内轮胎行业的最高生产效率。其中的奥秘在于运用“海陆空”全自动输送链:AGV及RGV小车、EMS空中输送小车、倍速链及提升机串联四大智能立库,实现自动物流提升了整体物流效率,同时还从每个生产工艺抢时间,例如:运用天然胶破碎均化及合成胶自动输送系统,替代了传统的烘胶环节,并有效改善天然胶不同批次引起的胶料成分不稳定问题;运用串联式密炼机将混炼次数从平均4.3段降为2.5段;胎圈芯生产业内首次将四道工序整合优化为一道工序,设备一体化生产,生产节拍由传统工艺的59秒降低至23秒。
“好”,产品一致性大幅提升,质量控制体系得到更好保障,产品合格率高达99.99%。首先是原料及部件的质量稳定,除了关注最主要原材料胶料的稳定,还通过炭黑分月储罐及日储罐存储及IHI钢丝压延机、FISCHER裁断机等的使用,提高了各生产部件的精度;通过四大智能立库,有效降低了生产中间环节库存,保证了部件及半部件品质;在终检环节采用X光机等设备,实现自动分拣、自动检测、自动判级,自动标识、不合格品自动隔离。不漏检不漏判,检验结果无人工误差,准确可靠。生产的全过程通过条码识别系统及MES系统对轮胎规格及检验结果进行区分和信息绑定,实现了工艺全过程的识别与追溯。可以说,这里出产的每一条轮胎,都达到了世界最高的品质水准。
“省”,实现工业废水零排放、废气低排放,每年节水40万吨、节电2600万度。合肥工厂采用行业最先进的综合治理技术、近百余项的节能环保措施打造“智、美、净”的花园式工厂。在废水处理方面,合肥工厂做到工业废水零排放,且通过回收工业废水、清洁废水、生活污水以及采集储备雨水等进行综合处理后作为工业循环水的补充水,工业用水基本无需外购自来水,每年节约用水量约40万吨;废气处理方面,无机物采用臭氧喷淋技术、有机物采用低温催化燃烧技术,实现废气处理率超过98%,粉尘处理率达到99.5%,远远优于行业先进水平;节能方面,生产过程中的蒸汽经过差压发电、硫化及余热利用(蒸汽型溴化锂制冷机制冷、热水型溴化锂制冷机制冷、制冷后热水通过容积式交换器用于厂区综合利用)等环节的充分循环使用。同时通过在大功率设备上首次运用永磁同步电机技术等,每年节约用电约2600万度。
践行传统制造业转型升级,探索国企创新发展新路径
为响应“中国制造2025”战略,践行传统制造业转型升级,万力合肥工厂将创新理念、智能生产、协同发展、绿色环保等要素巧妙地融合在一起,改变了轮胎在消费者眼中缺乏科技感、“傻黑粗笨”的传统形象,树立起轮胎行业智能制造、绿色制造新标杆。
轮胎制造业是重资产行业,但万力轮胎通过模式创新,携手广州越秀租赁,采用经营性租赁模式,合作采购国产生产设备,减少固定资产的投入,实现“轻装上阵”,这一轻资产模式使得万力合肥工厂总投资降低了5亿多元人民币,资产负债率大幅下降,开创了轮胎行业经营性融资租赁先河。而建设周期仅为16个月,颠覆了智能工厂就是“烧钱”的普遍观念。在工厂建设过程中,项目带动产业发展的作用也得以充分体现,青岛软控、天津赛象、沈阳蓝英等中国轮胎先进装备制造商与万力轮胎一道大胆尝试“新做法”,开发出多个首创新技术、新设备、新工艺。可以自豪地说,万力合肥工厂是全面开启中国智能制造的重要践行者。
未来,万力合肥工厂将联动万力轮胎广州总部、研究院、从化工厂、营销中心,以及今后将设立的海外工厂、海外研究院,共同打造全球研发、全球生产、全球营销的“金三角”,进一步拓宽万力轮胎的国际化版图,树立国企创新发展的新典范。

标签: 用车